Booglassen met beklede elektrode
Booglassen met beklede elektrode
Booglassen met beklede elektrode (BMBE) trek je een lasboog tussen een beklede elektrode en de te verbinden werkstukdelen.
Onderdelen in deze les
Booglassen met beklede elektrode
Booglassen met beklede elektrode (BMBE) trek je een lasboog tussen een beklede elektrode en de te verbinden werkstukdelen.
Boogtrekken
De lasboog komt tot stand door met de punt van de beklede elektrode over het werkstuk te strijken. Er ontstaat kortsluiting, waarbij hitte vrijkomt (en de boog ontsteekt).
Het werkstukmetaal en de kerndraad van de elektrode smelten en verdampen gedeeltelijk.
Door het verdampen komen er metaalatomen in de luchtkolom tussen elektrode en werkstuk. Hierdoor wordt de luchtkolom geleidend, waardoor de doorslagspanning sterk afneemt en de lasboog ontsteekt.
Door de hitte van de lasboog smelten het elektrodemateriaal en het werkstukmetaal en vormen een smeltbad.
De druppels die aan de elektrodepunt ontstaan, gaan door de stuwing van de boog mee naar een smeltbad van het werkstuk. Je maakt een lasrups die de werkstukdelen na stolling met elkaar verbindt.
Materiaaloverdracht
Bij het beginpunt van de boog ontstaat de meeste warmte.
De bekleding van de elektrode smelt en vloeit als slak over de punt.
De hitte laat elementen verdampen, wat een onderdruk geeft. Dit trekt vloeibaar metaal en slak naar het smeltbad.
Materiaaloverdracht
De stroom zoekt zijn weg naar het smeltbad door dit uitgerekte gedeelte. Omdat dit deel zich nog steeds in de lasboog bevindt, ontstaat eromheen een magnetisch veld.
Op de plaats waar de kracht het grootst is, snijdt deze de druppel los van de elektrodepunt. Dit heet het pinch-effect.
De druppel met rondom vloeibare slak wordt nu door de stuwing van de lasboog naar het smeltbad getransporteerd.
De elektrode
Een laselektrode heeft een stalen kerndraad met eromheen een bekleding.
De kerndraad zorgt voor de stroomgeleiding en het toevoegmateriaal.
De bekleding beïnvloedt het verloop van het lasproces.
De elektrode, Ionisatie
Voor het lassen met beklede elektrode gebruik je vaak wisselstroom.
Bij elke nuldoorgang in het verloop van de spanning dooft de lasboog even.
De boog moet steeds opnieuw ontsteken. Om dit te vergemakkelijken moet de luchtkolom geleidend zijn.
Bekleding, Ionisatie van de vlamboog
Daarom zitten in de bekleding van de elektrode stoffen die na het smelten en verdampen de luchtkolom ioniseren. (ioniseren is geleidend maken van een lucht- of gaskolom)
Bekleding, vorming van slaklaag
2) De gesmolten bekleding vormt een beschermende laag over het gesmolten metaal en de afkoelende lasrups.
Hierdoor krijgen zuurstof en stikstof uit de lucht geen kans om het afkoelende metaal aan te tasten.
Bekleding vorming van gassen
3) Uit de bekleding komen gassen vrij die de lasplaats afschermen. Hierdoor wordt de lucht verdreven zodat het vloeibare metaal niet wordt aangetast.
Bekleding beinvloeding van de vloeibaarheid van het smeltbad
4) Bepaalde stoffen beïnvloeden de mate van vloeibaarheid van het smeltbad. Het metaal kan dik- of dunvloeibaar worden gemaakt. Een dikvloeibaar smeltbad is nodig om in positie te kunnen lassen, zoals boven het hoofd of verticaal.
Bekleding toevoeging van ijzerpoeder
5) Verhoging van het neersmeltrendement van de elektrode. Door ijzerpoeder aan de bekleding toe te voegen, krijg je een grotere hoeveelheid neergesmolten metaal.
Bekleding toevoeging van legeringselementen
6)Verbetering van de sterkte-eigenschappen van de lasrups. De bekleding bevat dan elementen die het lasmetaal legeren. Ook kunnen elementen de structuur van de las beïnvloeden zie figuur 5
Bekleding: verandering van de vorm van de kelk
Kelkvorming aan de punt van de elektrode. Dit is te beïnvloeden door de warmtegeleiding in de bekleding.
Bij een slechte warmtegeleiding zal de bekleding dicht bij de kerndraad van de elektrode sneller afsmelten dan aan de buitenkant.
Hierdoor ontstaat een diepe kelk.
De vorm van de kelk beïnvloedt de grootte van de brandvlek.
Elektrode met een diepe kelk noem je diep-inbrand- elektroden.
Elektrodekeuze , dikte
De hoeveelheid metaal die je kunt smelten is afhankelijk van de dikte van de kerndraad. De dikte die je kiest is ook afhankelijk van de dikte van de te lassen delen. Die dikte bepaalt namelijk de hoeveelheid warmte die het werkstuk kan opnemen.
Veel voorkomende diktes zijn
Veel voorkomende diktes zijn:
1,6
2
2,5
3,2
4
5 en 6mm
De lente van een elektrode ligt tussen 200 en 600 mm
Elektrodekeuze positie las
De positie waarin je de las moet uitvoeren, bepaalt in belangrijke mate de keuze voor de elektrode.
Als je boven je hoofd moet lassen, dan kies je voor een snelstollende elektrode.
Als je onder de hand last, dan kies je voor een traagstollende elektrode met een hoge neersmeltcapaciteit.
Elektrodekeuze kelk
Het soort metaal van de lasverbinding bepaalt welke kerndraad van de elektrode je kiest.
Als je een slijtvaste laag metaal aan het oppervlak van een product moet aanbrengen, dan kies je een elektrode met een ondiepe kelk. Dit soort elektroden hebben een grote brandvlek met een kleine inbrandingsdiepte.
Als in dikke plaat een las moet leggen, dan kies je voor een elektrode met een diepe kelk en dus een kleine brandvlek. Hierbij is de inbrandingsdiepte groot en hoef je de lasnaad niet voor te bewerken.
Eisen aan elektroden, normalisatiecode
Elektroden zijn een zeer belangrijk element, omdat ze een aantal variabelen bij het lassen beïnvloeden. Daarom moet je eisen stellen aan elektroden zoals:
1) Op de verpakking moet een duidelijke normalisatiecode staan. Deze code geeft het gebruiksgebied van de elektrode aan.
Eisen aan elektroden,
2) De verpakking moet voldoende vochtwerend en vochtbestendig zijn.
3) De kerndraad van de elektrode moet een kleurcode hebben om verwisseling tegen te gaan.
4) De punt van de elektrode moet voorzien zijn van een laagje grafiet om aan het aanstrijken te vergemakkelijkijken.
Eisen aan elektroden,
5) Het inklemeind van de kerndraad moet blank zijn om goed elektrisch contact te maken.
6) De bekleding moet centrisch om de kern zijn aangebracht om scheefbranden te voorkomen
Elektrodetype en codering
De typeaanduiding van elektroden worden afgeleid van de soort bekleding. Je kunt de meest gebruikte elektroden indelen in vier hoofdtypen:
Zure elektroden
Basische elektroden
Rutielelektroden
Cellulose-electroden
Zure elektroden
Deze elektroden hebben een traagstollend smeltbad en worden gebruikt bij het lassen onder de hand. Er ontstaat een gladde lasrups.
De naden moeten goed passend zijn en in een min of meer horizontale positie.
Basische elektroden
Dit type elektrode heeft een taai lasmetaal.
Het smeltbad is snelstollend en de elektrode wordt gebruikt voor het lassen in alle posities.
De naden hoeven niet zo nauwkeurig te sluiten
De elektrode is echter gevoelig voor vocht, waardoor waterstofbrosheid kan ontstaan.
Waterstofbrosheid : Brosheid die ontstaat door ingesloten atomaire waterstof bij stolling.
Rutielelektroden
De rutielelektrode ontsteekt en herontsteekt gemakkelijk.
Afhankelijk van het type kan het smeltbad dunvloeibaar zijn ( te zien aan de dikke bekleding ) voor het lassen onder de hand.
Een dunne bekleding geeft meestal een dikvloeibaar smeltbad, zodat je er mee in positie kunt lassen.
Cellulose-elektroden
De gasvorming uit de bekleding is zeer groot.
Hierdoor ontstaat een sterk stuwende boog.
Dit zorgt voor een goede bescherming op de lasplaats.
Deze elektroden zijn geschikt voor laswerk waaraan hoge eisen worden gesteld, zoals laswerk aan pijpleidingen.
De inbranding is diep, maar de spatvorming is groot.
Elektrodetype en codering
Elektroden worden volgen een genormaliseerde aanduiding gecodeerd.
De codering van elektroden volgens NEN-EN-ISO2560 voor het lassen van ongelegeerd en zwakgelegeerd staal moet op het pak staan.
De code is opgebouwd uit cijfers en letters, waarmee een aantal kenmerken van de elektrode worden aangeduid.
Procesvariabelen
Sommige variabelen stel je in op de stroombron, zoals de stroomsterkte.
Ook zijn er variabelen die vastliggen door de constructie, zoals de plaatdikte en de laspositie.
De variabelen die je tijdens het proces zelf bepaalt en eventueel aanpast, zijn de booglengte, de voortloopsnelheid, de stand van de elektrode en de inbrandingsdiepte.
Booglengte, lange boog
Bij een lange lasboog hoort een hoge boogspanning.
Een lange lasboog spreidt, waardoor de warmte over een groot oppervalk ( de brandvlek) wordt verdeeld.
Het gevolg is een kleine inbranding over een groot oppervlak.
Er ontstaat op deze manier een brede, platte lasrups met een kleine inbrandingsdiepte.
Booglengte, korte boog ( geringe inbranding)
Bij een korte lasboog hoort een lage boogspanning,waardoor weinig warmte wordt ontwikkeld.
Er ontstaat een kleine brandvlek met een geringe inbranding.
Er ontstaat op deze manier een smalle, bolle lasrups met een geringe inbrandingsdiepte.
Voortloopsnelheid
Als je met een hoge voortloopsnelheid last, dan wordt de warmte over een grote lengte verdeeld.
Ook het gesmolten lasmateriaal verspreidt zich dan over die lengte.
Het resultaat is een kleine inbrandingsdiepte en een dunne, smalle las.
De slaklaag op de lasrups is onderbroken en de tekening van het lasmetaal heeft een pijlvorm
Lage voortloopsnelheid
Een te lage voortloopsnelheid zorgt voor veel gesmolten lasmetaal op een plaats.
Het vloeibare metaal vormt een isolerende laag tussen de lasboog en het werkstuk.
Hierdoor is de inbranding niet zo groot.
Omdat de slak met het lasmetaal om de lasboog heen kan lopen, is er ook kans op slakinsluiting.
Goede voorloopsnelheid
Bij een goede voorloopsnelheid is de lasboog direct gericht op het werkstukmetaal.
Dit geeft een goede inbranding.
De slak stuwt tegengesteld aan de voortloopsnelheid en vormt een goed afschermende laag op de afkoelende lasrups.
De tekening in de lasrups is cirkelvormig.
Stand van de elektrode
Je moet de stand van de elektrode in de lasrichting zo kiezen, dat de slak en het gesmolten elektrodemateriaal achter de lasboog blijven.
Dit is het geval bij een hoek van 70.
Als je last met een te kleine hoek, dan stuwen slak en elektrodemetaal op.
Je krijgt dan een ruwer uiterlijk van de las.
Door de grotere brandvlek ontstaat ook nog eens een kleinere inbrandingsdiepte.
Stand van de elektrode: Ruwer uiterlijk van de las grote brandvlek en kleinere inbrandingsdiepte
Een rups die op deze manier ontstaat, is bol met een kleine inbrandingsdiepte.
De tekening van het metaal van de rups is pijlvormig.
De tweede hoek van de stand van de elektrode neem je loodrecht op de plaat.
Bij afwijking zal de doorsnede van de lasrups niet symmetrisch zijn.
Plaatdikte
Bij dunne plaat zal de inbrandingsdiepte groter zijn dan bij dikke plaat.
Bij een dikke plaat is de warmteafvoer groter.
Er wordt daardoor meer warmte aan het smeltbad onttrokken.
De inbrandingsdiepte wordt dan kleiner.
Lage stroomsterkte
Als je een lage stroomsterkte instelt, is de warmteontwikkeling ook klein.
Hierdoor zijn de inbrandingsdiepte en de neersmelt klein.
De lasboog heeft de neiging te doven.
Dat kun je voorkomen door een kortere lasboog te lassen.
Er ontstaat dan een smalle, bolle rups met een kleine inbranding.
Hoge stroomsterkte
Als je een hoge stroomsterkte instelt, dan ontstaat er veel warmte.
De lasboog brandt diep in en de neersmelt is groot.
Omdat de lasboog fel is, kies je voor een grote booglengte.
Het smeltbad wordt groot en breed met een diepe inbranding.
Je loopt wel het risico dat het neergesmolten metaal de laskrater niet geheel kan vullen. Er is dus kans op randinkarteling.
Inbrandingsdiepte
De diepte van het smeltbad noem je de inbrandingsdiepte.
Hoe groot de diepte moet zijn, is afhankelijk van de eisen aan een gelaste constructie.
Als je twee werkstukdelen stomp tegen elkaar wilt lassen, dan moet de inbrandingsdiepte groot zijn.
Inbrandingsdiepte
De inbrandingsdiepte hangt af van de stroomsterke, de materiaal dikte, de elektrodedikte en de stand van de elektrode tijden het lassen.
Als je een I-naad last met een hoge stroomsterkte, moet je ervoor zorgen dat de krater zich voldoende vult met lasmetaal.
Als je dit niet lukt, dan ontstaat er randinkarteling.
Dit is een verzwakking in de lasverbinding.
Je kunt dan beter lassen met een diep-inbrand-elektrode. Met deze elektrode kun je met een lagere stroomsterkte een diepere, smallere inbranding maken.
Lasnaadvoorbewerking
Als de inbrandingsdiepte te klein is om een doorlassing te maken, dan moet je tegenlassen.
Is ook dit niet meer voldoende om een goede stompe las te maken, dan moet je lasnaadvoorbewerking toepassen.
Doorlassing =uitbolling aan de onderkant van een las
Tegenlassen= las aan de onderkant van een lasnaadvoorbewerking = materiaal in een lasnaad verwijderen om meer ruimte te maken.
Lasnaadvoorbewerking
Als je moet oplassen om een slijtvaste laag aan te brengen dan moet de inbrandingsdiepte juist klein zijn.
De opmenging moet bij oplassen laag zijn, omdat ander te veel zacht basismetaal mengt met het slijtvaste oplasmateriaal.
Bij oplassen kies je dus voor een elektrode met een grote brandvlek.
Oplassen = een dunne laag lasmetaal aanbrengen aan de oppervlakte van een product.
Opmenging = vermenging van productmetaal met lasmetaal
De stroombron
Voor het lassen met beklede elektrode gebruiken je een regelbare stroombron. Deze bron brengt de gevaarlijke spanning van het net (400 V) terug naar een veilige lage spanning (60-80V)
Lassen met beklede elektrode gebeurt bijna altijd handmatig.
De booglengte kun je als lasser niet altijd constant houden.
Bij een verandering van de booglengte zal ook de boogspanning variëren .
Het gevolg is dat ook de stroomsterkte zal variëren. Dit is direct van invloed op de inbranding. Dit wil je niet.
De stroombron moet dit verschijnsel compenseren. Dit kan als de stroombron een dalende stroom-spanningskarakteristiek heeft.
Statische stroom-spanningskarakteristiek
Variaties in de booglengte mogen geen invloed hebben op de kwaliteit van de lasverbinding.
Daarom gebruik je een lastrafo met een sterk dalende karakteristiek.
Bij een dalende karakteristiek leidt een grote verandering in de boogspanning slechts tot een kleine verandering in de stroomsterkte.
De warmteontwikkeling verandert dus ook bijna niet. De lasdoorsnede blijft dus nagenoeg gelijk.
Elke ingestelde stroomsterkte heeft zijn eigen karakteristiek.
Als je een hogere stroomsterkte instelt, loopt de karakteristiek wel steeds minder steil.
Instelbare stroomsterkten
Als je last met dikkere elektroden stel je een hogere stroomsterkte in.
Omdat de karakteristiek minder steil verloopt zal een variatie in booglengte een grotere invloed hebben op de lasstroom.
De warmteontwikkeling zal ook veranderen waardoor de laskwaliteit minder constant is.
Dynamische stroom-spanningskarakeristiek
Tijdens het lasproces veranderen de boogspanning en de lasstroom afhankelijk van elkaar.
Dit kun je weergeven in een dynamische karakteristiek.
Bij het aanstrijken van de elektrode is de spanning bijna nul
De stroomsterkte zal dan ver boven de ingestelde waarde gaan oplopen.
Dynamische stroom-spanningskarakeristiek
Tussen t1 en t2 ontstaat de lasboog.
De spanning loopt op naar de waarde voor de boogspanning en de ingestelde lasstroom.
Bij t3 is er evenwicht tussen de ingestelde waarde en de proceswaarde.
Doordat bij het lassen veel kortsluitingen plaatsvinden, moet de tijd tussen t1 en t3 zo kort mogelijk zijn. Je noemt dit hersteltijd.
Dynamische stroom-spanningskarakeristiek
Als je last met wisselstroom moet de lasboog zich constant herstelllen.
De hersteltijd moet daarom korter zijn dan 40-50% van een periode van de netfrequentie.
Netfrequentie is het aantal keren per seconde dat het elektriciteitsnet wisselt van -230 naar +230V
Inschakelduur
De koperendraden van de spoelen van de transformator zijn door een waslaagje van elkaar geïsoleerd.
De temperatuur mag niet te hoog oplopen, omdat dan de isolatie verbrandt of smelt.
Dit veroorzaakt kortsluiting.
De warmte die ontstaat is afhankelijk van de stroomsterkte en de werkelijke lastijd.
De tijdsduur van het lassen bepaal je met de inschakelduur van de stroombron
Inschakelduur = Nettolastijd tijdens een lascyclus, uitgedrukt in vijf of tien minuten van een lastransformator.
Inschakelduur
Een inschakelduur (ID) van 60% bij 200 A houdt in dat je gedurende 60% van de gewerkte tijd de ingestelde stroom mag afnemen.
De warmteontwikkeling is dan zodanig dat het toestel dit kan verdragen.
De inschakelduur wordt in de praktijk aangegeven op basis van een tijdcyclus van vijf of tien minuten.
Voor het behoud van de lastrafo moet je de lastijd en de stroomsterkte op elkaar afstemmen.
Inschakelduur = Nettolastijd tijdens een lascyclus, uitgedrukt in vijf of tien minuten van een lastransformator.
Inschakelduur
Inschakelduur = Nettolastijd tijdens een lascyclus, uitgedrukt in vijf of tien minuten van een lastransformator.
Laskabels
Elektrische kabels hebben een weerstand.
Vooral bij te dunne of te lange kabels is de weerstand groot.
Dit leidt tot spanningsverlies door de laskabels.
Hierdoor neemt de stroomsterkte ook af.
Is dit het geval, dan moet je de lasstroom hoger instellen
Richtwaarde kabeldoorsnede, lasstroom en kabellengte
Bij de aansluitpunten van de kabel op het lastoestel en de elektrodehouder treden overgangsweerstanden op.
Deze extra weerstand veroorzaakt niet alleen spanningsverlies, maar ook veel warmte.
Deze kan oververhit raken, waardoor de isolerende bekleding verbrandt.
Langere kabels die over het werkstuk liggen, wekken een magnetisch veld op. Dit geeft ook spanningsverlies.
Opgerolde kabels over de handgreep van de trafo vormen een spoel met een hoge inductieve weerstand.
Ook dit geeft spanningsverlies en er ontwikkelt zich veel warmte. De stalen handgreep van de lastrafo kan daardoor heet worden.
Richtwaarde kabeldoorsnede, lasstroom en kabellengte
Vervorming na het lassen
Bij lassen maak je een verbinding door de delen vloeibaar te maken.
Tijdens het afkoelen van het vloeibare materiaal zal er een krimp optreden van 7,5%.
Je moet er dus rekening mee houden dat de vorm en de afmeting van het werkstuk kunnen veranderen.
Bij de overgang van de vloeibare naar de vaste fase ontstaat slink.
Hierdoor ontstaan er spanningen in de las.
Deze spanningen kunnen scheuren veroorzaken op de plaats in de las waar het laatste metaal stolt.
Slink = een holte die ontstaat op de plaats waar het laatste vloeibare metaal stolt.
Vervorming na het lassen
Bij vrijliggende lassen zal de krimp grote vervormingen en maatveranderingen veroorzaken en weinig spanningen.
Als je hoge eisen aan de vorm en de maat van het werkstuk stelt, dan moet je delen inspannen.
Nu zullen de krimpvervormingen minimaal zijn maar de spanningen maximaal.
Bij de meeste lasverbinding vindt in drie richtingen krimp plaats: diktekrimp, langskrimp en dwarskrimp.
Slink = een holte die ontstaat op de plaats waar het laatste vloeibare metaal stolt.
Vrijliggende lassen = Las die niet door een derde constructiedeel wordt belemmerd in de uitzetting of krimp.
Dikte en langskrimp
Diktekrimp. Deze vorm van krimp veroorzaakt nauwelijks vervorming.
Alleen de dikte maat zal misschien iets afnemen
Langskrimp. Door langskrimp ontstaan vervormingen in de lengterichting van de las.
Het product zal hol gaan staan.
Langskrimp kun je tegengaan door de lasrichting aan te passen en door om en om te lassen.
Vervorming door dwarskrimp
Dwarskrimp merk je direct aan het dichttrekken van de vooropening bij het lassen.
Als je een V-Naad of staande hoeklassen maakt, dan gaan de platen onder een hoek staan.
Schaarwerking bij hechten
De schaarwerking die bij het hechten ontstaat, is ook een gevolg van de dwarskrimp.
Je kunt deze opheffen door de hechten tegengesteld aan de lasrichting uit te voeren.
Schaarwerking zonder te hechten kun je voorkomen door de lasvolgorde aan te passen.
Bijlange lassen is de beste methode om met twee lassers tegelijk vanuit het midden van de las naar elkaar toe te lassen.
Las je alleen. Dan start je aan de buitenkant, maar last tegengesteld.
Je neemt steeds stukken die je met een elektrode kunt leggen.
Lassen met hechtstrippen
Hoekverdraaiing door dwarskrimp kun je voorkomen door de te lassen delen voorbocht te geven.
Om hoekverdraaiing te voorkomen kun je hechtstrippen aanbrengen.
Voorbocht is plaatdelen in een hoek hechten tegengesteld aan een te verwachten krimpvervorming.
Voorbocht is plaatdelen in een hoek hechten tegengesteld aan een te verwachten krimpvorming.
Fouten bij het lassen, slakinsluiting
Afwijkingen of fouten in de kwaliteit van een las hoeven niet altijd te leiden tot afkeur.
Dit is afhankelijk van de eisen die aan de las worden gesteld.
Veel voorkomende fouten zijn slakinsluitingen, bindingsfouten en randinkartelingen.
Fouten bij het lassen, slakinsluiting
Als je met een te lage stroom last, is de stuwing in de lasboog gering.
De slak kan dan voor de lasboog uit gaan lopen en worden ingesloten door het lasmetaal.
Slakinsluitingen zijn een verzwakking in de doorsnede van de las.
Ze kunnen afzonderlijk voorkomen en een willekeurige vorm hebben.
Fouten bij het lassen, slakinsluiting
Ook kunnen ze aaneengesloten liggen. Je spreekt dan van een slakkenbaan.
Slakkenbanen kunnen ook ontstaan als je last met een te hoge voortloopsnelheid of een verkeerde stand van de elektrode
Fouten bij lassen: Bindingsfouten
Als vloeibaar lasmetaal in aanraking komt met koud werkstukmetaal of gestold lasmetaal, dan ontstaat er bindingsfouten.
Door de koude ondergrond is er onvoldoende inbranding van het vloeibare lasmetaal in het werkstuk.
Bindingsfouten ontstaan vooral als je last met een te lage stroomsterkte.
Fouten bij lassen: Bindingsfouten
De laskanten vloeien niet goed aan doordat het vloeibare lasmetaal niet voldoende insmelt op de koude onderliggende lagen.
Ook een verkeerde stand van de elektrode kan bindingsfouten veroorzaken.
Als je de elektrode te veel richt op een kant, dan kan het vloeibare metaal onderuitzakken.
Het komt dan op de kant waar het werkstukmetaal niet voldoende verhit is. Ook is er kans op slakinsluiting.
Fouten bij lassen: Randinkartelingen
Een randinkarteling is een directe verzwakking in de doorsnede van de las.
Rand inkartelingen kunnen ontstaan als je met een te lange lasboog last.
De lasrups wordt dan te breed om nog geheel opgevuld te kunnen worden.
Randinkartelingen ontstaan naast de sluitlaag in het plaatoppervlak.
Fouten bij lassen: Randinkartelingen
Ook al je last met een verkeerde stand van de elektrode kunnen randinkartelingen ontstaan.
De lasboog is dan te veel op het werkstukmateriaal gericht, waardoor er te veel wegsmelt.
Bij hoeklassen zie je ze ontstaan aan de bovenzijde van de las in het staande been.
Lasnaadvormen en lasaanduidingen
Als bij grote plaatdiktes een goede doorlassing wordt geëist moet je de laskanten voorbewerken.
Er ontstaat dan een lasnaadvorm.
De lasnaadvorm die je maakt, is sterk afhankelijk van de plaatdikte en het soort lasproces dat je kiest.
Elke lasnaadvorm heeft zijn eigen symbool.
Laspositie
De positie waaronder je een las moet uitvoeren, wordt bepaald door de constructie van het werkstuk.
Je kunt de laspositie meestal wel uit de werktekeningen lezen.
De lasposities zijn genormaliseerd volgens NEN-EN-ISO 6947
Gestapelde V-naad
Veiligheid bij booglassen
De lasboog bij elektrisch lassen zendt een fel zichtbaar licht uit.
Dit geldt voor lassen met beklede elektrode, MIG-MAG-lassen, TIG –Lassen en plasmalassen.
De ultraviolette straling ontstaat in de lasboog en de infrarode straling wordt zowel door de lasboog als door het smeltbad uitgezonden.
Vooral de infrarode straling tast het vocht in de ooglens aan.
Langdurige blootstelling aan infrarode staling kan zelfs blindheid veroorzaken.
De intensiteit van de straling hangt af van soort lasproces.
Veiligheid bij booglassen
Gebruik een goede laskap met een lasglaasje dat aan het lasproces is aangepast.
Ook de omgeving van de werkplek moet worden afgeschermd tegen straling.
Je moet laschermen plaatsen als je last aan grote werkstukken.
Kleine werkstukken las je bij voorkeur in een lascabine.
Lassen zal altijd met spatten gepaard gaan. Daarom moet je brandvrije kleding en veiligheidsschoenen dragen.
Als je last met beklede elektrode kijk dan waar je de hete elektroderesten (peuken) neerlegt.
Veiligheid bij booglassen
Lasdampen die tijdens het lassen ontstaan, moeten worden afgezogen.
De dampen ontstaan vooral uit de elektrodebekleding, maar ook uit het materiaal van de werkstukdelen.
Meer gasvorming treedt op als de werkstukken zijn voorzien van een primer of ander beschermlaag. De lasrook bevat ook vaste deeltjes die ontstaan door condensatie van verdampt elektrodemateriaal of werkstukmateriaal.
Bij het lassen van ongelegeerd staal is de MAC-waarde (maximaal aanvaardbare concentratie) aan vaste deeltjes 1mg/m3
Veiligheid bij booglassen
Lasdampen kun het best direct aan de bron afzuigen met een afzuigmond.
Dit noem je puntafzuiging.
Je kunt zelf de lasstand zo kiezen dat je niet direct de lasdampen inademt.
Ook een mondkapje is aan te bevelen.
Dit filtert de vaste deeltjes uit de lasrook.
De afgezogen lasrook moet door verse lucht worden vervangen.
De werkplek moet je daarom goed ventileren.
Veiligheid bij booglassen
Laswerkzaamheden gaan vaak gepaard met slijpwerkzaamheden.
Het is daarom zinvol om oordopjes te dragen.
Zorg er in elk geval voor dat ze binnen handbereik liggen.
Tijdens het slijpen of afbikken van slak moet je altijd een veiligheidsbril of slijpbril dragen.
